급지부의 높이를 1.2미터로 높여 용지 교체 시간을 1/4로 연장했습니다. 용지 적재 높이도 1.2미터까지 가능하므로 인쇄기에서 나온 용지를 캘린더링 기계로 바로 이송할 수 있습니다.
2. 일정 관리 부분
종이는 뜨거운 강철 벨트에 의해 캘린더링되어 벨트와 고무 롤러 사이의 압착 과정을 거칩니다. 코팅의 점착성 때문에 종이는 벨트에 약간 달라붙어 중간에 떨어지지 않고 고정됩니다. 냉각 후에는 벨트에서 쉽게 분리됩니다. 캘린더링 과정을 거친 종이는 다이아몬드처럼 반짝거립니다.
기계 벽판을 두껍게 하고 강철 롤러를 확대하여 고속 작동 시 강철 롤러와 강철 벨트 사이의 열 발생량을 증가시켰습니다. 고무 롤러의 오일 실린더는 캘린더링 공정에서 유압 모터를 사용합니다(다른 업체는 수동 펌프 사용). 모터에는 엔코더가 장착되어 있어 강철 벨트가 자체 편차를 자동으로 보정할 수 있습니다(다른 업체에는 이러한 기능이 없음).
3. 캘린더링 부분의 건조 터널
건조 터널은 롤러의 크기에 맞춰 폭과 크기가 커졌습니다. 도어 개폐 방식은 더욱 사용자 친화적이며, 내부 관찰 및 조정이 용이합니다.
4. 캘린더링 종료
① 벨트 장력을 자동으로 조절할 수 있는 모터 두 개를 추가했습니다(다른 업체들은 대부분 수동 휠 조절 방식을 사용합니다).
② 종이가 스틸 벨트에서 더 잘 분리되어 종이 적재기로 이동할 수 있도록 공기 송풍 장치를 추가했습니다.
③ 일반 캘린더링 기계가 자동 공급부 및 자동 적재기와 연결될 수 없는 기술적 문제를 해결했습니다.